Casting a bassa pressione in alluminio Parti automatiche

Questa arte P sta utilizzando nel sistema di alimentazione automobilistico , la materia prima di queste parti di fusione a bassa pressione è A356 . I processi principali di queste parti auto a bassa pressione sono casting a bassa pressione, trattamento T6, esplosione di tiro , fresatura a CNC.

Vantaggio del casting

1. L'efficienza di produzione è elevata e il processo di produzione è facile da realizzare meccanizzazione e automazione. Generalmente, la macchina per fusione della camera fredda lancia in media 50 ~ 90 volte all'ora, mentre la macchina per calmare la camera della camera calda lancia 400 ~ 900 volte all'ora in media, con un'elevata efficienza di produzione.

2. I getti di stampo hanno una precisione dimensionale e qualità superficiale ad alta dimensione. Il grado di tolleranza generale dei getti di dapi è13 ~ IT15 in GB/T 1800-2009 e la maggiore precisione può raggiungerlo 1010 ~ W 11. La rugosità superficiale è 3,2 ~ 1,6um e localmente 0,8um. A causa della precisione ad alta dimensione e dell'alta qualità della superficie dei getti di dado, i getti di stampo con bassi requisiti possono essere utilizzati direttamente, evitando la lavorazione o l'utilizzo di meno lavorazione, migliorando l'utilizzo della lega e risparmiando molti costi di lavorazione.

3. Le getti d'impugna hanno proprietà meccaniche elevate. Il fuso in metallo si raffredda velocemente nello stampo di fusione e cristallizza sotto pressione. Pertanto, lo strato vicino alla superficie della fusione ha grani fine, struttura densa, alta resistenza e durezza.

4. Può morire parti complesse a parete sottile. I getti per stampi possono avere forme di parte complesse e lo spessore della parete delle parti può essere piccolo. Lo spessore minimo della parete dei getti in lega in lega di alluminio è di 0,5 mm, lo spessore minimo della parete dei getti in lega di zinco può raggiungere 0,3 mm.

5. Parti di altri materiali possono essere incorporate nelle getti d'impugnatura. In questo modo, possono essere salvati materiali preziosi e costi di lavorazione, è possibile ottenere parti con forme complesse, le prestazioni delle parti possono essere migliorate e il carico di lavoro dell'assemblaggio può essere ridotto.