Metodo per migliorare la vita di servizio di stampo di casting

A causa del lungo ciclo di produzione, dei grandi investimenti e della precisione di produzione elevata, gli stampi a fusione hanno un costo elevato, quindi si spera che gli stampi abbiano una durata di servizio più elevata. Tuttavia, a causa dell'influenza di una serie di fattori interni ed esterni come i materiali e l'elaborazione meccanica, gli stampi sono prematuramente invalidati e demoliti, con conseguenti grandi rifiuti.

Le modalità di fallimento degli stampi da stampo sono: angoli affilati, crepe d'angolo, scissione, crepe calde (cracking), usura ed erosione. Le principali cause di fallimento dello stampo di stampo sono: difetti nel materiale stesso, lavorazione, uso, manutenzione e trattamento termico.

Innanzitutto, il materiale stesso ha difetti

È noto che le condizioni di utilizzo di stampi da fusteggiatura sono estremamente dure. Prendendo come esempio la fusione dell'alluminio, il punto di fusione dell'alluminio è 580-740 ° C. Se utilizzato, la temperatura del liquido in alluminio è controllata a 650-720 ° C. Nel caso della fusione senza preriscaldamento dello stampo, la temperatura superficiale della cavità aumenta dalla temperatura ambiente alla temperatura del liquido e la superficie della cavità è sottoposta a una grande stress di trazione. Quando si modella il pezzo superiore, la superficie della cavità è sottoposta a grande stress di compressione. Migliaia di getti da dapi hanno crepe e altri difetti sulla superficie dello stampo.

Si può vedere che le condizioni per il cestino sono estinte. I materiali di muffa dovrebbero utilizzare resistenza alla fatica calda e fredda, resistenza alla frattura, alta stabilità termica dell'acciaio a dado a caldo. H13 (4Cr5mov1si) è attualmente ampiamente utilizzato, secondo i rapporti, viene utilizzato l'80% della cavità straniera H13, e ora il paese è ancora pesantemente utilizzato 3CR2W8V, ma le prestazioni 3CR2W8VT_ART non sono buone, scarsa conducibilità termica, coefficiente di espansione lineare elevata, il coefficiente di espansione lineare, il coefficiente di espansione lineare, il coefficiente di espansione lineare, il coefficiente di espansione lineare, il coefficiente di espansione lineare ad alta espansione lineare, il coefficiente di espansione lineare, il Il lavoro genera molta stress termico, con conseguente crepa o persino cracking, e facile da decarburizzazione durante il riscaldamento, la riduzione della resistenza all'usura dello stampo, è un acciaio a fase. L'acciaio di maragamento è adatto a stampi resistenti alle cracker termici e non richiedono un'elevata resistenza all'usura e resistenza alla corrosione. Tungsten-Molybdenum e altre leghe resistenti al calore sono limitati a piccoli inserti con gravi crepe termiche e corrosione. Sebbene queste leghe siano fragili e tacche, hanno il vantaggio di una buona conducibilità termica e la necessità di raffreddamento senza la necessità di impostare lo spessore del canale dell'acqua. Die Casting Mie Casting Muffa ha una buona adattabilità. Pertanto, in base a una ragionevole trattamento termico e gestione della produzione, H13 ha ancora prestazioni soddisfacenti.

I materiali utilizzati per realizzare gli stampi da stampo devono soddisfare i requisiti di progettazione da qualsiasi aspetto e garantire che gli stampi da fusione raggiungano la durata di servizio progettata nelle loro normali condizioni di utilizzo. Pertanto, prima di essere messi in produzione, una serie di ispezioni dovrebbe essere condotta sui materiali per impedire loro di essere difettosi, con conseguente pensionamento anticipato di stampi e spreco di costi di elaborazione. I metodi di ispezione comune includono l'ispezione della corrosione macroscopica, l'ispezione metallografica e l'ispezione ultrasonica.

(1) Ispezione della corrosione macroscopica. Ispezionare principalmente la porosità, la segregazione, le crepe, le crepe, le inclusioni non metalliche, le fessure e le articolazioni sulla superficie del materiale.

(2) Esame metallografico. Controllare principalmente la segregazione dei carburi sul confine del grano, lo stato di distribuzione, il grado di grani di cristallo e le inclusioni tra i grani.

(3) Esame ecografico. Controllare principalmente i difetti interni e le dimensioni del materiale.

In secondo luogo, l'elaborazione, l'uso, la riparazione e la manutenzione della stampo per fusione

I problemi a cui dovrebbero essere prestati attenzione nella progettazione di stampi a fusione sono stati introdotti in dettaglio nel manuale del design del dado. Tuttavia, quando si determina la velocità di scatto, la velocità massima non deve superare i 100 m/s. La velocità è troppo alta, il che promuove la corrosione dello stampo e un aumento dei depositi sulla cavità e sul nucleo; Ma troppo basso può facilmente causare difetti nel casting. Pertanto, le corrispondenti velocità di iniezione minima per magnesio, alluminio e zinco sono 27, 18 e 12 m/s. La velocità di sparo massima dell'alluminio fuso non deve superare i 53 m/se la velocità di sparo media è di 43 m/s.

Durante l'elaborazione, gli stencil più spessi non possono essere sovrapposti a garantire il loro spessore. Poiché la piastra in acciaio è più spessa 1 volte e la deformazione di flessione è ridotta dell'85%, lo stack può solo giocare una sovrapposizione. Le stesse due piastre con lo stesso spessore dell'impiallacciatura hanno 4 volte la deformazione di piegatura dell'impiallacciatura. Inoltre, è necessario prestare particolare attenzione per garantire concentricità nella lavorazione dei corsi d'acqua per il raffreddamento. Se gli angoli della testa non sono concentrici tra loro, gli angoli della connessione si rompono durante l'uso. La superficie del sistema di raffreddamento dovrebbe essere liscia ed è meglio non lasciare alcuna traccia di lavorazione.

L'EDM è sempre più ampiamente utilizzato nell'elaborazione della cavità dello stampo, ma lo strato indurito rimane sulla superficie della cavità elaborata. Ciò è dovuto all'auto-arricciamento e all'estinzione della superficie dello stampo durante la lavorazione. Lo spessore dello strato indurito è determinato dall'intensità e dalla frequenza di corrente al momento dell'elaborazione, in profondità durante la lavorazione ruvida e superficiale durante la finitura. Indipendentemente dalla profondità, la superficie dello stampo ha un grande stress. Se lo strato indurito non viene rimosso o lo stress viene eliminato, le crepe, la vaiolatura e le crepe si verificheranno sulla superficie dello stampo durante l'uso. È possibile utilizzare l'eliminazione di strati induriti o la rimozione dello stress: 1 rimozione dello strato indurito mediante pietra per Whet o macinazione; 2 Lo stress inferiore rispetto alla temperatura di temperanza senza ridurre la durezza, il che può ridurre significativamente lo stress superficiale della cavità.

Lo stampo dovrebbe controllare rigorosamente il processo di fusione durante l'uso. All'interno dell'intervallo consentito del processo, la temperatura della fusione e la fusione del liquido in alluminio, la velocità di scatto e la temperatura di preriscaldamento dello stampo sono ridotte al minimo. La temperatura di preriscaldamento dello stampo di fusione di stampo in alluminio è aumentata da 100 a 130 ° C a 180 a 200 ° C e la vita da dado può essere notevolmente migliorata.